In-Die Assembly uitgelegd: hoe stempelen en samenvoegen in één pers samenkomen

Wat is in-die-assemblage?

Een fabrikant die terminalbeugels produceerde, voerde vroeger twee afzonderlijke bewerkingen uit: een progressieve stempellijn die de beugels vormde, en een bank waar operators zelfklinkende moeren inbrachten, de uitlijning controleerden en de onderdelen stapelden. De montagebank vormde het knelpunt en de pers wachtte vaak op het voltooide werk. Door beide treden te vervangen door een enkele progressieve matrijs die de moer inbrengt en het omringende metaal gesloten houdt, wordt de totale cyclustijd per voltooide beugel met ongeveer de helft verminderd.

In-matrijsassemblage is de praktijk waarbij twee of meer onderdelen, of een onderdeel en een bevestigingsmiddel, in de stempelmatrijs worden samengevoegd in plaats van in een stroomafwaartse bewerking. Afhankelijk van het verbindingsmechanisme noemen fabrikanten het in-die uitzetten, in-die klinken, in-die clinchen, of gewoon in-die verbinding maken . Wat de naam ook mag zijn, de pers wordt een assemblagemachine: de voltooide assemblage laat de matrijs compleet achter, en de matrijs die de vorm van het onderdeel bepaalt, bepaalt ook de positie van elk ingevoegd element.

De beslisregel is eenvoudig. In-matrijsassemblage levert het grootste voordeel op wanneer de volumes hoog zijn, de assemblage past binnen een praktische stripbreedte en de verbinding kan worden gemaakt met de ductiliteit van het materiaal wanneer het van de rol komt. Voor de juiste onderdeelfamilie elimineert het een hele reeks hanterings-, uitlijnings- en arbeidsproblemen.

Hoe In-Die Assembly werkt op een progressieve matrijs

In-die-assemblage wordt bijna altijd gebouwd op een progressief matrijsplatform. De strook beweegt zich voort door een reeks stations, die elk één stap uitvoeren: een geleidegat doorboren, een zak tekenen, een contour afsnijden en vervolgens, op het montagestation, een moer, pen of secundair gestempeld onderdeel in het gevormde kenmerk invoeren. Een later station zet, krult of klemt het omringende metaal vast, zodat het ingevoegde onderdeel niet kan verschuiven, en het eindstation scheidt het voltooide samenstel van de strip.

Omdat elke bewerking tegen dezelfde matrijs en dezelfde strip wordt geregistreerd, is de tolerantiestapeling veel kleiner dan wanneer een los gestanst onderdeel opnieuw in een opspanning op een assemblagemachine wordt geplaatst. De stationvolgorde verschilt ook tussen progressieve matrijzen en transfermatrijzen, wat de manier verandert waarop assemblagestations zijn gerangschikt; de vergelijking van progressief en transfermetaalstempelen legt zowel architecturen als hun grenzen uit.

In-Die uitzetten en klinken

In-die staking is het meest voorkomende mechanisme. Een pons verplaatst een klein deel van het gestempelde onderdeel over het ingebrachte onderdeel: een moer of pin wordt bijvoorbeeld in een voorgevormde zak geduwd, en een pons gaat de zakrand omkrullen om deze op te sluiten. Uitzetten werkt het beste in ductiele materialen; Hoogsterkte staal of zwaar geharde onderdelen hebben mogelijk een verwarmde paal nodig of een overstap naar klinknagels.

In-matrijs klinken en clinchen vormen een permanente mechanische verbinding tussen twee plaatwerkonderdelen met behulp van een kleine pons-en-matrijsset in het hoofdgereedschap. Een massieve of halfbuisvormige klinknagel kan op het station worden aangevoerd, of het ene onderdeel kan zonder bevestigingsmiddel direct in het andere worden vastgeklonken. Sommige matrijzen integreren ook laserlassen om hulzen, connectorpennen en lagerringen te sluiten die in eerdere stations zijn gevormd, hoewel warmtebeheer dit de meest veeleisende optie maakt.

De mechanismen kunnen in één tool worden gecombineerd. Voor een computerchassisbasis zijn bijvoorbeeld vaak meerdere ingeperste bevestigingsmiddelen in één onderdeel nodig; hulpmiddelen zoals onze automatische klinkvorm voor grote computerbases voer meerdere klinkbewerkingen uit in één persslag.

Automatische klinkvorm voor grote computermachinebasis Leveranciers, Custom Compan Shuangqisi is een automatische klinkmatrijs voor leveranciers en bedrijven van grote computermachines in China, aangepaste automatische klinkmatrijs voor ... Bekijk Product →

Belangrijkste voordelen van in-matrijsmontage

Het duidelijkste voordeel is dat twee operaties, plus hun buffers en operators, samenvallen in één perscyclus. Voor onderdeelfamilies die anders via een apart klink- of moerinvoerstation zouden lopen, is de cyclustijdvergelijking eenduidig.

Cyclustijdbesparing van 50 procent of meer is realistisch voor kleine onderdelen, en het kwaliteitsvoordeel is vaak waardevoller dan de tijdsbesparing. Wanneer de uitzetpons wordt geleid door dezelfde pijlerset als de vormgereedschappen, houdt de uitlijning die de omtrek van het onderdeel vasthoudt ook de verbinding vast. Er is geen verplaatsingsfout, dus de uitgezette posities blijven op de herhaalbaarheid van de matrijs zelf in plaats van op de gecombineerde herhaalbaarheid van een armatuur en een afzonderlijke assemblagemachine.

Aan de kostenkant ligt de afweging voorop: de matrijs kost meer en het duurt langer om te bouwen dan een eenvoudig stansgereedschap. Bij voldoende volume worden de hogere gereedschapskosten gecompenseerd door minder arbeid en de eliminatie van een aparte assemblagemachine. Kwaliteitsingenieurs moeten er ook rekening mee houden dat in-die-assemblage de overdracht van onderdelen volledig verwijdert; elke beweging naar een ander armatuur introduceert een kans op schade, vuil of verkeerde oriëntatie.

Hetzelfde principe is van toepassing op subassemblages van auto's. Progressieve mallen voor auto-onderdelen zijn ingedeeld met assemblagestations, sensoren en tonnagevereisten die zijn gepland vanaf de eerste ontwerpbeoordeling, zodat het voordeel in de tool is ingebouwd in plaats van later toegevoegd.

Progressieve mallen voor auto-onderdelen Suppliers, Custom Company - Suzhou Shuang Shuangqisi is een progressieve matrijs voor auto-onderdelen Leveranciers en bedrijf in China, op maat gemaakte progressieve matrijzen voor auto-onderdelen Ontwerp... Bekijk Product →

Beperkingen en wanneer montage in de matrijs zinvol is

In-die-assemblage is geen universeel antwoord. De gereedschappen zijn complexer, dus de praktische beslissing hangt af van het volume, de geometrie van de onderdelen en de manier waarop de fabriek de assemblagewerkzaamheden al organiseert.

Belangrijkste beperkingen

• Complexiteit van de gereedschappen: assemblagestations voegen bewegende delen, sensoren en langere proeftijd toe. Het debuggen van fouten bij een dobbelsteen met uitzet- of klinkstations kan 20-30 procent langer duren dan bij een eenvoudige progressieve dobbelsteen.
• Perssnelheid: uitzet-, insteek- en klinkstations werken langzamer dan puur stansen, doorgaans 40-60 slagen per minuut voor middelgrote onderdelen in plaats van 100 of meer.
• Materiaallimieten: uitzetten vereist ductiliteit. Zeer sterk of zwaar gehard metaal kan scheuren aan de rand van de inzet, waardoor een verandering in het verbindingsontwerp of de materiaalkwaliteit noodzakelijk is.
• Beperkingen voor de stripindeling: de onderdelen van een samenstel moeten binnen één strip passen en uitgelijnd blijven, wat onpraktisch is voor zeer grote of omvangrijke componenten.
• Toegang tot reparaties: bij een versleten montagestation kan het nodig zijn de matrijs uit de pers te verwijderen, dus reserve-inzetstukken en duidelijke onderhoudsprocedures zijn essentieel.

Wanneer kiest u voor in-matrijsmontage?

1. Het jaarlijkse volume is hoog genoeg om complexe gereedschappen af te schrijven. Bij middelgrote onderdelen is een vraag van ongeveer 100.000 stuks per jaar of meer een gebruikelijk uitgangspunt.
2. De montage zou anders een speciaal klink- of moerinbrengstation met een eigen operator nodig hebben.
3. De gewrichtspositie is een functionele dimensie, zoals een elektrische contacthoogte of een scharnieruitlijning, die deel na onderdeel stevig moet worden vastgehouden.
4. Het productontwerp maakt het invoeren van bevestigingsmiddelen vanaf de toegankelijke zijde mogelijk en laat ruimte vrij voor het uitzetten of klinken van ponsen.

Tolerantie- en kwaliteitsoverwegingen

Het belangrijkste kwaliteitsrisico bij een in-die-assemblageproces is een ontbrekend of verkeerd geplaatst onderdeel. Een voedingsprobleem dat een paar persslagen onopgemerkt blijft, kan de matrijs beschadigen. Daarom omvatten goed gebouwde gereedschappen detectie in elk montagestation: een sensor voor ontbrekende moeren, een verplaatsingssonde op de uitzetstempel of een krachtmonitor die een verbinding markeert die is gemaakt met de verkeerde materiaaldikte.

De toleranties die er toe doen, zijn degene die de eindmontage bepalen, niet de onbewerkte plano. Uitgezette posities worden doorgaans tot een paar honderdsten van een millimeter vastgehouden omdat de stempel en de positioneringsoppervlakken in dezelfde matrijsset zitten; De loodrechtheid en vlakheid van een ingebracht bevestigingsmiddel blijven op het niveau van de eigen uitlijning van de matrijs. Dit is vooral van belang in elektronische behuizingen en stroomvoerende onderdelen, waar een kleine positiefout een contact- of isolatieprobleem wordt. De redenen waarom elektronische stempelmatrijzen nauwere toleranties vereisen gelden met nog meer kracht wanneer montagestations aan deze matrijzen worden toegevoegd.

Combinatie van in-die-assemblage met lijnautomatisering

Een in-die-assemblagecel draait zelden alleen. De pers wordt gevoed door een spoellijn, voltooide assemblages worden gecontroleerd door sensoren en robots oriënteren onderdelen voor verpakking of voor de volgende lasoperatie. Onze ervaring is dat de matrijs en de automatisering eromheen ontworpen moeten worden als één systeem: de striptoevoer, smering, het tellen van onderdelen en het afkeuren van defecten moeten allemaal overeenkomen met de spoed en de cyclustijd van de matrijs.

Dit is waar een matrijzenmaker met automatiseringservaring de meeste waarde creëert. Onze implementatie van stempelautomatisering in recente projecten is een concreet voorbeeld: matrijsontwerp, perscontrole en handlingapparatuur werden op één tijdlijn gecoördineerd. Automatiseringsapparatuur voor het stempelen zoals haspelaanvoersystemen, stapelaars en in-press-detectie kunnen vanaf het begin samen met de matrijs worden gespecificeerd, waardoor de cyclustijd- en lay-outverrassingen worden vermeden die optreden wanneer automatisering achteraf wordt aangebracht nadat het gereedschap is gebouwd.

Leveranciers van stempelautomatiseringsapparatuur, aangepast bedrijf - Suzhou Shuangqisi Mold Shuangqisi is leverancier en bedrijf van stempelautomatiseringsapparatuur in China, ontwerp en productie van aangepaste stempelautomatiseringsapparatuur, Bekijk Product →

Wat u moet vragen bij het evalueren van in-matrijsassemblage

Wanneer u de assemblage in de matrijs vergelijkt met een proces van stempelen en assembleren, baseer uw beslissing dan op totale kosten per voltooid onderdeel bij het geplande volume , niet op persuurtarieven. Vraag de matrijzenmaker hoe wordt omgegaan met de detectie van ontbrekende onderdelen, hoeveel stations toegankelijk zijn voor installatie en reparatie, en welk stripgebruik er overblijft nadat de assemblagestations zijn toegevoegd. Vraag ook om een ​​soortgelijk montagegereedschap: het verschil tussen een matrijs die is ontworpen voor montage en een stansmatrijs met een vastgeschroefd klinkstation blijkt uit de proeftijd en het langdurig onderhoud.

Het praktische uitgangspunt is een onderdeeltekening en een volumeprognose. Met deze twee documenten kan een matrijzenmaker een schatting maken van de stripindeling, het perstonnage en de extra kosten van de assemblagestations. Voor onderdelen die bij het proces passen, is in-die-assemblage een van de meest betrouwbare manieren om arbeid, handling en tolerantiestapeling uit een gestempeld product te halen.